【EMLink活用レポート#11】紙の記録から"全員が見えるデータ"へ。個人が責任を抱え込まない、全員納得型の保全活動に向けて

表面処理粉体を中心とした化粧品原料の開発・製造・販売を手がける大東化成工業株式会社様の、EMLink導入事例インタビューを公式noteで公開しました。紙ベースだった保全記録の課題と、EMLink導入後の変化、今後の展望をご紹介しています。

記事全文はこちら（note）

背景

大東化成工業株式会社様の岡山工場は、全社売上の約50%を占める主力拠点で、第一から第三までの3つの工場で構成されています。設備管理スタッフは2名という体制です。

2025年に、それまで独立して管理されていた岡山の各工場が統合されたことを転機に、業務のDX化を検討。その中で保全業務が最も分かりやすく、費用対効果が大きい領域と判断され、EMLinkの導入に至りました。

導入前の課題

• 設備管理はすべて紙ベースで、一部をPDF保存する運用だった。記録を残すかどうかの線引きが定まっておらず、担当者・責任者の判断に委ねられていた
• 過去の履歴を確かめる手がかりは発注書のみで、日付順に上から探すしかなかった
• 配管の追加や制御盤内の部品交換の実績が、後から判明することもあった
• 事後保全中心の運用のため、部品調達に時間がかかり生産に影響を及ぼしかけた経験があった
• 決めた事項が記録として残っておらず、個人の記憶に頼った議論を繰り返し、不都合が起きるたびに誰かが責められる状況になっていた

EMLinkを選んだ理由

• 試用期間中にも充実したサポートを提示してもらえたこと
• 費用面での導入敷居の低さと、今後のサービス拡張への期待感
• シンプルなユーザーインターフェイス
• クラウドで完結するため自社サーバーが不要で、社内IT部門との複雑な調整が不要だったこと

導入は最も新しい第三工場から着手し、既存のExcel台帳をそのままEMLinkへ移行する形で進められました。

導入後の変化と今後の期待

• 紙の計画表と個人のカレンダーに依存していた年間保全計画を、EMLink上のカレンダーで共有。実施・未実施を一目で把握できるようになった
• 報告書を印刷して押印を回し、再びPDF化していた承認フローがクラウド上で完結し、作業工数の低減を見込む
• AI機能「EMLink Intelligence」で外れ値を確認できるようになり、これまで行っていなかった保全状況の上層部への定期報告に活用する構想
• 保全責任者が着実にデータ入力を続けており、データ登録が安定した状態を実現
• 今後は日次・月次の点検を紙からモバイル端末へ全面移行する予定。コストの可視化により、古い設備への優先的な投資判断など「数字で判断できる土台」づくりを目指す

インタビューの全文は、noteでご覧いただけます。

紙の記録から"全員が見えるデータ"へ。個人が責任を抱え込まない、全員納得型の保全活動に向けて（note）

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